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  在生產中，氰化物銅錫合金鍍層有時出現鍍層起泡甚至脫落的現象。為什么會發生這種現象呢?一般有下列原因。
    (1)除油不干凈：電鍍前部分未除凈的油膜使金屬與鍍液隔離。影響金屬離子在陰極沉積，嚴重時甚至鍍不上金屬。對附有較薄油膜制件，即使鍍上了表面良好的鍍層，實際上也是結合不牢固的。在一定條件下(鍍層的厚度增加引起的應力增加；鍍鉻時高溫高電流的沖擊；機械拋光的強沖擊力及由摩擦產生的高溫等)的影響下，鍍層就會起泡。嚴重時會脫落。
    (2)置換銅的影響：制件在進行電鍍前，一般都須經過電解除油和酸浸蝕。當電解除油溶液和酸浸蝕溶液中含有一定量的銅雜質時，對鋼鐵制件而言，就很容易在制件的表面置換上一層銅層，這層銅與基體金屬的結合是不牢固的。在置換銅上再電鍍銅錫合金，隨著厚度的增加，鍍層就會產生一定應力，當應力大到一定程度時，鍍層就會隨著置換層一起脫離基體而形成起泡，甚至大面積脫落。
    (3)析氫的影響：在電鍍過程中，析氫是造成鍍層起泡的一個十分重要的因素。這是因為在電解除油和電鍍過程中，如果基體金屬表面存在裂紋和微孔，就會聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合金時，若鍍液中的游離氰化鈉含量過高或陰極電流密度過大等，都會使陰極表面有大量氫氣析出，同樣會有一部分氫滲入或吸附在基體金屬表面的裂紋和微孔等處。在這種滲氫或吸氫的制件表面上鍍上一層鍍層后，當覆蓋鍍層和周圍溫度升高時，往往因膨脹外溢對鍍層產生一種壓力，使鍍層脫離基體而凸起，形成起泡。
    為了提高電鍍質量，預防鍍層起泡現象的發生，一般應采取適當措施。當鍍件進行電解除油時，有色基體金屬應采取陰極去油，增大電流密度，縮短除油時間；鋼鐵基體應采用先陰極去油，后陽極去油，這樣不僅可以提高去油效果，而且可減少滲氫現象的發生。
    另一方面，鍍液中游離氰化鈉含量太高，采用的陰極電流密度過大而在鍍件表面大量析氫時，除引起鍍層起泡外，還會造成鍍層的針孔、麻點、氣流條紋和局部無鍍層等疵病，所以要注意控制游離氰化鈉含量不能太高，陰極電流密度不能太大，以免降低電流效率，避免大量析氫對鍍層造成的不良影響。

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